天天學問：通過溫度控制提高擠壓鋁型材産量

　　通常，如果沒有非預定的停機時間，那麽最大産量主要決定於擠壓速度，而後者受制於四個因素，其中三個固定不變而另一個則是可變的。第一個因素是擠壓機的擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓;第二個因素是模具設計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通常可使通過的鋁合金的溫度上升35～62℃;第三個因素是被擠壓合金的特性，是限制擠壓速度的不可控制的因素，型材的出口溫度一般不可超過540℃，否則，材料表面質量會下降，模痕明顯加重，甚至出現粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。最後一個因素是溫度及其受控程度。
　　如果鋁型材擠壓機的擠壓力不夠大
，很難順利擠壓或甚至出現塞模現象而擠不動時，就可提高錠坯溫度，但擠壓速度應低些，以防材料的出口溫度過高。每一個合金都有其特定的最優的擠壓(錠坯)溫度。生産實踐證明，錠坯溫度最好保持在430℃左右(擠壓速度≥16mm/s時)。6063合金型材的出模溫度不得超過500℃，6005合金的最高出口溫度爲512℃，6061合金的最好不大於525℃。出模溫度的不大變化也會影響産品的産量與質量。
　　擠壓筒溫度也是很重要的，特别應注意預熱階段的溫度升高，應避免各層之間産生過大的熱應力，最好是使擠壓筒與襯套同時升高到工作溫度。預熱升溫速度不得大於38℃/h。最好的預熱規範是：升高到235℃，保溫8h,繼續
升溫到430℃，保溫4h後，才投入工作。這樣不但能保證内外溫度均勻一緻，而且有足夠的時間消除一切内部熱應力。當然在爐内加熱擠壓筒是最佳的預熱方式。
　　在擠壓過程中，擠壓筒溫度應比錠坯溫度低15～40℃。如果擠壓速度過快，以緻擠壓筒溫度上升到高於錠坯溫度，就要設法使擠壓筒溫度下降，這不但是一件麻煩的工作，而且産量會下降。在生産速度上升過程中
，有時受電偶控制的加熱元件會被切斷，可是擠壓筒溫度仍在上升。如果擠壓筒溫度高於470℃，擠壓廢品就會上升。應根據不同的合金確定理想的擠壓筒溫度。
　　千萬不要認爲預熱擠壓筒是在浪費時間、消耗能源。某工廠爲趕生産任務，一方面用内部電阻元件加熱，另一方面又以液化氣燒嘴加熱。在這種情況，溫度無法測量與控制，會産生巨大的熱應力，内襯溫度高，膨脹比外套的快，以緻擠壓筒裂開，並聽到“炸裂”的聲音。
　　擠壓軸在工作過程中會積蓄内應力，這種應力大到一定程度會産生疲勞裂紋，一旦受到非軸向的徑向力作用就會斷裂。因此，擠壓軸的累計工作時間達到4500h後，最好進行一次消除應力處理，在430～480℃保溫12h,然後随爐冷卻到50℃以下。遺憾的是，我國很少有工廠照此處理。
　　生産高檔優質表面建築型材時，對擠壓墊溫度也應嚴格控制，以減少表面色調不一緻廢品量。固定擠壓墊的質量比活動的好得多，能積聚更多的熱量，因而能降低錠坯端頭溫度，能減少雜質進入型材内，有助於提高産
量。美國卡斯圖爾公司(Castool)採用壓縮空氣冷卻擠壓墊與擠壓軸，使其溫度降到50℃左右。
　　模具溫度對於獲得高的産量起著重要的作用，一般不得低於430℃;另方面，也不得過高，否則，不但硬度可能下降，同時會産生氧化，主要在工作帶。在模具加熱過程中，應避免模具之間緊靠著，阻礙空氣流通。最好採用帶格的箱式加熱爐，每個模放於一個單獨的箱内。
　　錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達40℃左右或更高些，升高量主要決定於模具設計。爲瞭獲得最大産量，對各項溫度決不可忽視，應記錄各個溫度並嚴加控制，以找出機台的最大産量與各項溫度的關系。
　　最後，鋁型材擠壓生産廠的員工都應牢記：溫度的精密控制，對提高産量是至關重要的。