鋁型材生産廠家鋁型材加工中的退火技術分析！

　　​　　鋁型材生産廠家鋁型材加工退火分爲闆帶材退火和箔材退火。退火的目的：消除冷加工硬化以便繼續進行軋制或深度加工；控制産品的狀态和性能；清除軋制油，提高表面質量。

　　根據生産能力和規模，鋁材退火爐分爲單體退火和退火爐群組成的退火生産線，退火生産線一般由幾台退火爐、複合裝卸料車、爐外料台、冷卻室(有些爐子帶旁路冷卻器)組成
。爐體採用大風量風機對鋁材進行循環加熱，爐内的導流裝置可有效保證氣流均勻的通過鋁材，使之加熱均勻，加熱器採用頂裝整體式結構、拆裝、維修很方便。
　　爐門開閉採用氣動壓緊式或機械傳動升降式，運行平穩，密封性好。爐子的排油煙系統可有效地去除鋁材表面的油膜，調節爐内的壓力。這種爐子的裝料量一般爲10～50t。

　　鋁材退火爐是鋁型材加工熱處理中最廣泛採用的設備。随著技術的發展和對産品質量要求的提高，對鋁材的退火提出瞭更高的要求，如退火産品的外形質量、性能指标的一緻性。　　

　　外形質量包括起皮、氣泡、油斑、氧化腐蝕、表面光潔度等。内在質量包括力學性能、晶粒度、各向異性等方面。除退火工藝和設備外，産品退火以前的加工曆史，如配料成分、熔鑄工藝、冷加工率等，對退火産品的内在質量也有重要影響。

　　爲瞭提高退火産品的質量，在爐膛氣氛、爐溫控制、爐型等方面需要採取改進措施。

　　①對某些特殊要求的退火産品，可採用氧和水分含量極微的保護性氣體作爲退火爐氣氛，以防止軋制油分子在揮發過程中裂解，産生碳氫化合物及遊離的微小碳粒，在産品表面産生油斑；同時可減少表面氧化膜的厚度，使産品退火以後基本保護原有的金屬光澤。

　　在使用保護性氣體時，先将爐加熱到150℃左右，裝料後充入保護性氣體進行洗爐，然後升溫。在升溫期間，産品表面油膜揮發，並從排煙口排出，同時補充保護性氣體，以維持爐膛正壓。待油膜全部揮發後，進行高溫加熱和保溫，使産品在較短時間内再結晶，然後降溫出爐。

　　②真空退火是比較新的鋁型材加工退火技術，可以防止軋制油分子裂解、氧化和聚合，在真空退火時，先将爐子抽到一定的真空度，然後加熱，在加熱過程中需要充入少量保護性氣體用於驅除油氣，減輕真空泵的負荷，並加速熱量的對流傳遞。

　　在冷卻開始階段，需要充入比正常運行更多的保護性氣體使爐膛保持微負壓或正壓，通過對流風機和冷卻器快速将爐子冷卻下來。真空退火爐的密封要求嚴，真空泵容量大，對設備的要求較高，一般用於電解電容器的高純鋁箔退火。